煤矿开采，在人们以往的印象当中，是手挖肩挑的辛苦和满手满脸的煤尘。而如今，智能矿山的推广，让很多采矿流程实现了自动化。只需轻启按键，就能井然有序的完成，解放了矿工的双手，也提高了效率。

     在距离地面500米深的煤矿里，矿工“一声令下”，就可以在采煤工作面400米之外的智能集控中心远程一键控制机器启停。工作人员告诉记者，相比于过去的人工开采，智能化的建设使37年的老矿“焕然一新”。

      在煤炭开采工作面上，液压支架可以说是“筋骨”，它的“自动跟机”功能解放了支架工的双手。而作为“生产大户”采煤机如今也有了新变化，“记忆截割”功能让它变身为聪明的“徒弟”。

此外，在井下的“智能大脑”集控中心里，记者看到仅有一人值守。一块块屏幕上显示着工作面上所有设备的运行数据、实时监控画面、粉尘瓦斯浓度检测等信息，这些也为矿工的工作减轻了不少负担。

智能矿山：可穿戴设备 实时监测矿工健康状况

除了开采、掘进等过程的自动化，记者在智能矿山走访时发现，矿工的穿戴设备也有了很大变化，拥有全流程的健康监测，让井下工作增加更多的“安全感”。

智能手表检测的数据将实时上传至煤矿的职业健康大数据管理平台。除此之外，井下辅助运输管理系统也让生产效率不断提高。工作人员告诉记者，目前系统静态定位精准度已达到了0.3米，动态定位精度不超7米。

每天“入湖”数据逾亿条 识别精度不断提高

煤炭的井下开采，大多深入地下几百米。通过智能化建设，矿山可以更方便、准确掌握大量数据，摸清井下复杂的地质环境，为安全、高效开采创造有利条件。

试验与实际运行的大量数据还将形成“数据湖”，为生产协同、安全管控、经营管理等提供重要的数据支撑，让系统不断变“聪明”。

智能矿山是煤炭工业高质量发展的“心脏”，它将人工智能、工业物联网、云计算、大数据等与煤炭开采深度融合，也将带动产业链的发展。数据显示，平均一座煤矿的改造费用约2亿元。

根据国家发展改革委、能源局等8部门联合印发的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，到2025年，大型煤矿和灾害严重煤矿基本实现智能化；到2035年，各类煤矿基本实现智能化。